Alors que 2026 marque le début du 15e plan quinquennal, de nombreux secteurs continuent d'innover et de réaliser des avancées majeures en ce début d'année. L'usine de Shanghai Putuo de Schneider Electric (Shanghai Schneider Industrial Control Co., Ltd.), située dans le parc industriel Future Island de Taopu, constitue un site de production essentiel pour les composants clés de contrôle industriel. Face à l'essor du marché des énergies nouvelles, l'usine a enregistré une forte hausse des commandes et un doublement de sa gamme de produits. Elle a toutefois dû relever des défis en matière de stabilité de sa chaîne d'approvisionnement et de réactivité.

Pour relever ces défis, cette usine, forte de près de 30 ans d'existence, a activement entrepris sa transformation numérique. Elle a profondément intégré des technologies de pointe telles que l'apprentissage automatique (ML), l'intelligence artificielle générative (IAG), l'automatisation et l'Internet des objets (IoT) à ses principaux maillons, notamment la conception de prototypes pour la R&D, la production intelligente et flexible, la maintenance prédictive et la collaboration de bout en bout au sein de la chaîne d'approvisionnement. Cette innovation globale imprègne des processus clés comme la R&D, l'approvisionnement, la production et la livraison, façonnant ainsi une chaîne de valeur intégrée, efficace et agile.

En pénétrant dans l'atelier de production intelligent de l'usine, on est immédiatement frappé par la présence de l'intelligence artificielle. Sous la surveillance de caméras 5G, des robots de différentes tailles, transportant des palettes, circulent sans cesse dans les allées, repartant chargés et revenant à vide, formant ainsi un cycle continu. À la rencontre de piétons, les robots les invitent à s'écarter et effectuent un détour automatique, en annonçant : « Passage obstrué. Veuillez vous écarter de l'obstacle. »

Les ingénieurs de l'usine ont expliqué que l'apprentissage profond de l'IA se rapproche de la perception humaine. La production intelligente et flexible permet la commutation des lignes de production, ce qui réduit les coûts et améliore l'efficacité. Face à une multiplication par quatre du nombre de types de produits, l'usine a déployé de manière innovante une ligne de production modulaire, flexible et entièrement automatisée de troisième génération. Grâce à sa conception modulaire et à son interface à connexion rapide, la ligne de production peut être facilement reconfigurée grâce à une fonction « plug-and-play ». Des robots à quatre axes alimentent la ligne en matériaux de manière flexible, et un système d'inspection visuelle de la qualité par IA – combinant robots collaboratifs et inspection d'images par IA – assure un contrôle qualité en temps réel, permettant ainsi un approvisionnement flexible en matériaux. Dans cette ligne flexible automatisée, l'intelligence de la chaîne d'approvisionnement de bout en bout constitue le centre névralgique de la production flexible. Elle connecte les données relatives aux commandes, aux stocks et aux équipements en temps réel et génère dynamiquement le plan de production optimal grâce à des algorithmes d'apprentissage automatique et de recherche opérationnelle. Lorsque les commandes fluctuent, le système peut déclencher automatiquement la commutation des modules de la ligne de production, augmentant ainsi la vitesse de production et réduisant considérablement les délais de production et de livraison.

L'aspect crucial de l'atelier de production intelligent réside dans la collaboration homme-machine pour l'exploitation et la maintenance. Sur les lignes de production, les bras mécaniques sont en pleine activité tandis que les ouvriers qualifiés se concentrent sur leurs tâches. Afin de pallier les goulots d'étranglement liés à l'efficacité de la maintenance des équipements, l'usine a mis en place un système intelligent d'exploitation et de maintenance intégrant l'Internet des objets (IoT), la réalité augmentée (RA) et l'intelligence artificielle générative (IAG). Le personnel de maintenance peut consulter en temps réel les paramètres des équipements grâce à l'affichage en temps réel sur des lunettes RA, et l'interaction vocale lui permet de garder les mains libres. De grands modèles de langage (GML) analysent automatiquement les documents de la base de connaissances, qui recense les cas de maintenance antérieurs et synthétise l'expérience acquise, afin de recommander les solutions optimales. Grâce à la plateforme IoT, l'usine a interconnecté les données des équipements OT (surveillance et contrôle en temps réel dans les environnements industriels), permettant ainsi la collecte en temps réel des alarmes et des données clés. Ce mode d'exploitation et de maintenance intelligent, basé sur la collaboration homme-machine, a permis de réduire le temps de maintenance de 30 %, combinant parfaitement l'expertise des techniciens et la puissance de calcul de l'IA.

Concernant la manière de parvenir à une collaboration homme-machine optimale, un cadre de Schneider Electric a déclaré : « Dans le contexte de l’industrie intelligente, nous avons besoin de profils polyvalents, à l’instar des ouvriers. Par exemple, en matière de maintenance, nous constituerons des bases de connaissances et des bibliothèques de cas techniques. Lorsque les employés rencontrent des problèmes, ils peuvent rapidement trouver les réponses correspondantes dans la bibliothèque de cas. Grâce à ces bases de connaissances, nous leur donnons également les moyens de résoudre rapidement les problèmes sur le terrain. »

Grâce à ces efforts, l'usine Schneider Electric de Putuo à Shanghai a obtenu des résultats remarquables. Elle a réduit de 63 % le cycle de R&D des nouveaux produits et augmenté son efficacité de production par employé de 82 %, établissant ainsi une nouvelle référence en matière de transformation numérique et de revitalisation des usines anciennes du secteur.