DC (système de contrôle distribué) et plc (contrôleur logique programmable) sont très courants dans notre industrie,, alors que savez-vous à leur sujet ?

jusqu'à présent, il n'y a pas de frontière stricte entre DC et PLC. aux yeux de la plupart des gens, DCS est utilisé pour le contrôle à grande échelle et PLC est utilisé pour le contrôle à petite échelle. qui[2 inexact. maintenant's rétablissons ce concept.

alors quelle est la différence entre dcs et plc?

développement

dcs est développé à partir du système de surveillance du tableau de bord traditionnel. donc, DCS accorde plus d'attention au contrôle des instruments du point de vue congénital. PLC développé à partir du circuit de relais traditionnel. le PLC d'origine avait même pas de capacité de traitement analogique. donc, PLC a mis l'accent sur la capacité d'opération logique dès le début.

évolutivité et compatibilité du système

il existe de nombreux produits de contrôle sur le marché, peu importe DCS ou PLC, de nombreux fabricants produisent et vendent. pour le système PLC, il n'y a généralement pas ou peu besoin d'expansion, parce que le PLC le système est généralement utilisé pour l'équipement. d'une manière générale, PLC a peu d'exigences de compatibilité. par exemple, deux ou plusieurs systèmes nécessitent le partage des ressources, ce qui est également très difficile pour plc.

dans le processus de développement DCS, chaque fabricant a formé son propre système, mais la plupart des systèmes DCS, tels que siemens, abb, honeywell, ge, schneider, etc., bien que les protocoles de communication internes (au niveau du processus) du système soient différents, la plate-forme réseau au niveau de l'exploitation sélectionne invariablement Ethernet et adopte le protocole tcp/ip standard ou modifié. cela offre une évolutivité pratique.

base de données

dcs fournit généralement une base de données unifiée. en d'autres termes, une fois qu'une donnée existe dans la base de données du système DCS,, elle peut être référencée dans tous les cas, comme dans le logiciel de configuration, dans le logiciel de surveillance, dans le diagramme de tendance, et dans le rapport. la base de données du système PLC n'est généralement pas unifiée. logiciel de configuration, le logiciel de surveillance et même le logiciel d'archivage ont leur propre base de données.

horaire

généralement, le programme PLC ne peut pas fonctionner selon le cycle prédéfini. le programme PLC est exécuté du début à la fin puis depuis le début. (maintenant certains nouveaux PLC ont été améliorés, mais le nombre de tâches cycles est encore limité). dcs peut définir des cycles de tâches. par exemple, des tâches rapides. c'est aussi l'échantillonnage du capteur. le temps de changement du capteur de pression est très court. nous pouvons utiliser un cycle de tâche de 200 ms pour l'échantillonnage, alors que le temps de latence du capteur de température est très important. nous pouvons utiliser un cycle de tâche de 2 S pour l'échantillonnage. de cette manière, les dcs peuvent répartir raisonnablement les ressources du contrôleur.

structure du réseau

d'une manière générale, DCS utilise généralement une structure de réseau à deux couches. la première couche est un réseau de niveau processus. la plupart des DCS utilisent leurs propres protocoles de bus, tels que PROFIBUS de siemens et abb, can bus d'ABB, MODBUS de schneider, etc. ces protocoles sont basés sur le protocole de transmission de port série standard RS232 ou RS485. le module d'E/S terrain, en particulier les données d'échantillonnage de grandeur analogique (machine code, 213/cycle de balayage) est très grand, et il existe de nombreux facteurs d'interférence de champ,, de sorte que la norme de réseau avec un débit de données important et une forte capacité anti-interférence doit être adoptée. la structure de bus basée sur Le mode de communication asynchrone du port série RS485 répond aux exigences de la communication sur le terrain.

les données d'échantillonnage d'e/s sont converties en données de mise en forme ou en données réelles par le CPU et transmises sur le réseau de niveau opérationnel (réseau de couche 2). donc, le réseau de niveau opérationnel peut adopter la norme de réseau avec un débit de données modéré, vitesse de transmission rapide et connexion pratique. en même temps, étant donné que le réseau de niveau opérationnel est généralement disposé dans la salle de contrôle,, les exigences en matière d'anti-interférence sont relativement faibles. donc, standard Ethernet est le meilleur choix.

la tâche de travail du système PLC est relativement simple , de sorte que la quantité de données à transmettre n'est généralement pas trop grande , de sorte que le système PLC commun est une structure de réseau à une couche . le réseau de niveau processus et le le réseau de niveau opération est soit fusionné, soit le réseau de niveau processus est simplifié en une connexion interne entre les modules. L'automate n'utilise pas ou utilise rarement Ethernet.

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